Catamaran Class-C de l’ÉTS – Nouvelle édition, nouvelles performances!
Un étudiant avec un module géométrique en impression 3D (Stratasys et Cimetrix).
L’implication dans un club étudiant tel que celui du Catamaran Classe-C de l’École de Technologie Supérieur (ÉTS) est une opportunité inégalée pour un étudiant de mettre ses talents et idées en pratique dans un projet expérimental de calibre mondial. Tous les moyens possibles pour arriver à une performance d’architecture navale compétitive sont ainsi à l’étude lors de la phase de conception de ce bateau sur foil (dérive portante) haute performance.
L’installation du fil chauffant sur le moule (PH Windsolution).
Pour cette seconde participation de l’ÉTS à la course, le Rafale II prendra le départ à la prochaine Little Cup. Le Classe-C présentement en fabrication profitera de nombreuses améliorations par rapport à son prédécesseur. Les efforts de l’équipe se sont concentrés sur la réduction du poids des composantes et sur l’optimisation de la performance de la plateforme par un nouveau design. Pour atteindre ces objectifs, nous avons misé sur deux principaux aspects : des processus de fabrication et matériaux supérieurs ainsi qu’une étude approfondie de la géométrie des coques.
Lorsqu’il est question de construire un voilier ultra efficace comme c’est le cas avec un Classe-C, cela implique nécessairement une conception et des moyens de fabrication hors du commun. Comme en Formule 1, tous les détails sont pertinents tant que la performance supérieure est au rendez-vous. Par exemple, l’utilisation de fibre de carbone pré-imprégnée, un matériau utilisé principalement en aérospatiale en raison de sa légèreté, s’est imposée pour l’optimisation des coques qui seront nettement plus légères que celles de la première édition. Cela donnera au bateau un avantage intéressant qui n’aurait pas été possible sans ce matériau.
Côté géométrie, les coques ont été entièrement redessinées. Le nouveau modèle a été modifié pour corriger sa ligne de flottaison et améliorer son comportement dans l’eau. Par rapport aux performances, les nouvelles coques devraient offrir aux navigateurs une meilleure stabilité, une amélioration de flottaison lors de la gîte et évidemment, puisque nous parlons d’un voilier sur foils, d’une vitesse au décollage plus basse.
Par ailleurs, toutes ces belles ambitions et efforts de conception n’y sont pour rien sans un outillage adéquat à la réalisation de ces pièces! Le procédé de fabrication de coques en composite pré-imprégné demande une attention particulière et ainsi un processus de fabrication approprié. Comme un gâteau, ce matériau doit passer par une étape de cuisson pour lui donner les caractéristiques recherchées. N’ayant pas le luxe d’avoir un four pouvant accueillir des coques de 25 pieds, nous avons développé un moule expérimental en faisant appel à des technologies de l’industrie éolienne, à l’impression 3D et à l’usinage grande surface. Le résultat est un moule de haute technologie où une cuisson à même le moule est possible sans avoir recours à un autoclave pour polymériser la matière.
Les membres du club peu après le démoulage du premier demi-moule (PCM Innovation & Polynt composites).
De plus, nous avons implanté au niveau des assises des poutres des sections pouvant accueillir une géométrie alternative sans avoir à modifier le moule. Cet aspect modulaire n’aurait pu être possible sans des pièces en impression 3D pouvant résister à la cuisson.
Le projet en développement avec nos partenaires nous permettra dans les prochaines semaines de prouver la viabilité des concepts pratiques en outillage ainsi que de laminer une paire de coques toutes neuves dans le confort même de nos ateliers universitaires.
La mise à l’eau est prévue pour le début du mois de juin!
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Par Vincent Koronkiewicz
